Staalhandel Breda

MIG-lassen en MAG-lassen zijn twee verschillende lasprocessen die veel met elkaar overeenkomen - Thyssenkrupp versnelt leveringen dankzij volautomatisch .. Het enige verschil is het gebruikte gas (bij MAG actief, bij MIG inert). Bij MAG lassen gaat CO2 een reactie aan met het smeltbad waardoor er een overschot aan koolstof kan ontstaan. Dit kan schadelijk zijn voor de constructie

De ijzeren pilaar van Delhi De eerste sporen van lassen dateren uit de Bronstijd en de IJzertijd in Europa en het Midden-Oosten. De oude Griekse geschiedschrijver Herodotus beschreef in de 5e eeuw voor Christus in de 'Historiën' dat Glaucus van Chios de man was die eigenhandig het lassen van ijzer had uitgevonden.

Chr. koelvloeistof metaalbewerking. werd gebouwd en 5,4 ton woog. In de middeleeuwen was smeden, waarbij een smid ijzer net zo lang hamerde totdat de delen aaneen verbonden werden, het enige lasproces. Daarin werden geleidelijk vorderingen gemaakt, en in 1540 publiceerde Vannoccio Biringuccio het eerste Europese boek dat zich bezighield met smeden en metallurgie: De la Pirotechnia

In 1801 ontdekte Sir Humphry Davy de kort gepulste elektrische boog en een jaar later vond de Russische wetenschapper Vasily Petrov onafhankelijk daarvan de continu stabiele elektrische boog uit. Dankzij daaropvolgende ontdekkingen tijdens die eeuw zou booglassen de meest gebruikte vorm worden van het metallurgisch verbinden van metalen. In 1865 werd een Engelsman genaamd Wilde het eerste patent op een lasproces toegewezen.

Autogeen lassen was aanvankelijk populairder vanwege de compactheid en relatief lage kosten. Maar in de loop van de 20e eeuw verdween het langzaam uit de industrie. Het werd grotendeels vervangen door booglassen, daar elektrodebekledingen werden ontwikkeld die de boog stabiliseerden en materiaal beschermden tegen onvolkomenheden. In de jaren 1920-'30 (staalhandel gezocht) werd lassen steeds meer gebruikt

Lasersnijden Platen

Deze ontwikkeling leidde tot een enorme toename van de rol van booglassen in de jaren 1930-'40 en in de Tweede Wereldoorlog. Tijdens deze jaren werden er verschillende grote ontdekkingen gedaan in het gebruik van automatisch lassen, lassen met wissel- en gelijkstroom en bekledingstypen. In 1930 werd het stiftlassen uitgevonden, in 1932 werd voor het eerst onderwater gebooglast, en ook werd er voor het eerst geëxperimenteerd met het gebruik van inerte beschermgassen, om onedele metalen als aluminium en magnesium te kunnen lassen.

De Tweede Wereldoorlog bracht een grote toename in het gebruik van lasprocessen teweeg. De verschillende militaire machten probeerden te bepalen welk proces het beste was. De Britten gebruikten voornamelijk booglassen. Ze hebben zelfs schepen gebouwd met compleet gelaste romp (wat uitzonderlijk was voor die tijd) genaamd de Libertyschepen. Ze hebben nog tot jaren na de oorlog dienstgedaan als koopvaardijschepen.

De Amerikanen twijfelden in eerste instantie, maar begonnen de voordelen van lassen in te zien toen het proces hen in staat stelde om snel hun schepen te repareren na een Duitse aanval op de haven van New York (THYSSENKRUPP MATERIALS BELGIUM – Gemeentegids). Een van de beperkingen van TIG-lassen is dat het een lage neersmelt (in gewicht) per tijdseenheid heeft en dus niet erg geschikt om zware lassen te maken

Tijdens deze periode werden enkele belangrijke ontdekkingen gedaan, zoals het gebruik van metaalpoeder in de mantel van beklede elektroden, het gebruik van argonhelium gasmengsels en uiteindelijk het gebruik van het veel goedkopere kooldioxide. In 1958 debuteerde het lasproces met gevulde draad - Thyssenkrupp neemt metaalzagerij Jan Kooijman over, waarmee de zelfbeschermende draadelektrode gebruikt kon worden zonder of met weinig gas en automatische apparatuur, wat resulteerde in een toename van de lassnelheden (lees neersmelt)

Grofweg kunnen ze ingedeeld worden in 6 hoofdgroepen (waarbij de laatste groep: groep 7, een 'verzamelgroep' is). Vanwege de uitgebreidheid van het onderwerp worden deze groepen en de aparte lasprocessen beschreven in aparte artikelen, die bereikbaar zijn via onderstaand schema: Voordelen Lasverbindingen zijn heel sterk, licht en stijf. Lasverbindingen zijn vaak eenvoudiger, goedkoper en sneller (geautomatiseerd) te realiseren dan andere verbindingstechnieken zoals bout- of klinkverbindingen waarbij gaten geboord dienen te worden en waarbij monteren langer duurt.

Metaalbewerking Frezen

Gladde oppervlakken; dit is o.a. belangrijk voor de binnenkant van pijpen vanwege stromingsweerstand en in de farmaceutische (THYSSENKRUPP MATERIALS BELGIUM NV in Lokeren) en levensmiddelenindustrie vanwege hygiëne. Bestand tegen hoge temperaturen. Goede krachtoverdracht, geen verzwakking van de constructie, in tegenstelling tot klinknagels en bouten ('perforatie-effect'). Nadelen Lasverbindingen zijn niet demonteerbaar. Bij het lassen treedt structuurverandering van gelaste materialen op, wat een verandering in de mechanische eigenschappen (sterkte, hardheid) van het materiaal ter plaatse van de las veroorzaakt

Er kunnen daardoor ook gezondheidsrisico's verbonden zijn aan het lassen. Lassen en daarmee gepaard gaande sterke opwarming en afkoeling veroorzaakt krimp en daardoor vervorming. Met de meeste lasprocessen kunnen alleen min of meer gelijke materialen aan elkaar gelast worden. Dankzij alle technologische ontwikkelingen binnen de laswereld kan inmiddels een enorm groot aantal materialen gelast worden.

Daarom is het onmogelijk niet-smeltbare materialen, zoals thermohardende kunststoffen te lassen. Soms is er meer mogelijk dan men zou verwachten, want het is zelfs mogelijk gebleken om keramiek en hout. metaalbewerking opleiding te lassen. Het is onder bepaalde voorwaarden ook mogelijk om ongelijke materialen aaneen te lassen. Wel vereisen sommige materialen speciale voorzorgsmaatregelen, bijvoorbeeld voorverwarmen, speciaal toevoegmateriaal of een warmtebehandeling achteraf

Beïnvloeding van het smeltbad: bij verticaal of bovenshands lassen is het belangrijk dat het smeltbad niet wegdruipt (ThyssenKrupp Materials Nederland B.V.). Ook is het vaak wenselijk dat de las meteen mooi glad trekt, zodat geen nabewerking nodig is. De keus van een beschermgas kan hierbij een rol spelen, en bij lassen met beklede elektrode kunnen stoffen in de bekleding hierop van invloed zijn

Toevoegmaterialen kunnen dat compenseren doordat zij opzettelijk een hoger gehalte van die stoffen bevatten. Verwerkbaarheid: Lasdraad wordt vaak bekleed met een dun laagje koper, ter bescherming tegen corrosie, als glijmiddel tijdens transport (MIG/MAG-lassen) en voor verbetering van elektrisch contact. Polygoonjournaal uit 1939. Het controleren van elektrische lassen d.m.v. röntgen-fotografie. Zonder geluid.

Plexiglas Lasersnijden

Dit begint al met het uitgangsmateriaal en de eventuele toevoegmaterialen. Het materiaal in de omgeving van de las verandert door het lasproces; meestal op een ongunstige manier. Deze veranderingen komen met name voor in de z.g. 'warmte-beïnvloede zone. Een andere belangrijke factor bij de kwaliteit van lassen zijn lasfouten. metaal plooien. De laatste decennia is het accent van ontwikkelingen in de laswereld vooral komen te liggen op kwaliteitsverhoging

Kwaliteitscontrole van lassen gebeurt vaak door middel van röntgenonderzoek of bijvoorbeeld met ultrasone apparatuur. Er zijn nog vele andere onderzoeksmethoden. Zij hebben alle tot doel naar het inwendige van de las te kijken. Dit noemt men niet-destructief onderzoek (n.d.o.). In die gevallen waar n.d.o. niet toepasbaar is wordt ook wel destructief onderzoek gebruikt.

van kunnen worden gemaakt. Moderne laskap: Het paarse deel is het venster; daarboven zitten de pv-cellen die met het laslicht stroom opwekken om het venster te verduisteren zodra er gelast wordt. Bij het lassen is, zoals bij ieder ander productieproces, de veiligheid van groot belang (thyssenkrupp materials nederland). Vonken en gloeiende metaalspetters kunnen brandplekken geven

Ook mag er geen brandbaar materiaal in de omgeving liggen. Bij elektrische lasprocessen is het mogelijk elektrische schokken en brandwonden te krijgen. Het is daarom belangrijk dat handschoenen en ook schoenen goed isoleren. Er komen ook schadelijke gassen vrij (onder andere ozon en lasrook). Voorts kunnen gebruikte beschermgassen ongemerkt zuurstof verdringen.

Een plasmaboog geeft een zeer fel licht af, met vooral schadelijke uv-stralen. Een laskap met een donker glaasje beschermt de ogen (Zie Lasoog) en het gezicht - metaalbewerking eindhoven. De donkere gradatie van het lasglaasje (shade) wordt weergeven in een getal. Deze lasglaasjes zijn naar sterkte genummerd. De nummering loopt van 4 tot 16

Staalhandel Turnhout

Het juiste filter (shadenummer) wordt gekozen afhankelijk van de gebruikte stroomsterkte. In de tabel hieronder wordt weergegeven welke gradatie gebruikt moet worden. Materiaal Lasstroom (A) Shadenummer Staal tot 40 9 Staal 40 - 80 10 Staal 80 - 175 11 Staal 175 - 300 12 Staal 300 - 500 13 Aluminium 80 - 100 10 Aluminium 100 - 175 11 Aluminium 175 - 250 12 Aluminium 250 - 350 13 Aluminium 350 - 500 14 Overigens is bij sommige lasprocessen (met name bij TIG-lassen) de uv-straling zo sterk dat ook de huid beschermd moet worden om verbranding te voorkomen.

Geometrisch gezien kunnen lassen op vele manieren worden gemaakt, maar ze zijn in te delen in verschillende hoofdgroepen: stuiklas (of kopse las), overlaplas, oplas, T-las, hoeklas, flenslas. Sommige lastechnieken vereisen specifieke verbindingsvormen, terwijl andere lastechnieken vrijwel elke verbindingsvorm kunnen lassen. Bij bepaalde technieken (bv. lassen met beklede elektrode, MIG/MAG-lassen) is het wenselijk dat dikke materialen vooraf afgeschuind worden, waarbij deze V-naad soms in meerdere lagen opgelast wordt.

Een bijzondere techniek die gebruikt wordt als een oplas of een overlaplas moet worden gemaakt waarbij het gebruikte lasproces niet in staat is een voldoende doorlassing te verkrijgen, is gat- of proplassen. Daarbij worden op regelmatige afstanden gaten in het op te lassen werkstuk gemaakt, die vervolgens worden dichtgelast. Sara Petrens - thyssenkrupp Materials Belgium. Bronnen, noten en/of referenties Metaalconstructies, cursustekst A

Lassen is een verbindingstechniek die gebruikt wordt om twee materialen tot één geheel te maken. Wanneer materialen worden gelast, worden deze onder zeer hoge temperaturen, in combinatie met hoge druk, aan elkaar vastgemaakt. Hierbij wordt een klein gedeelte van het te koppelen materiaal vloeibaar gemaakt, om de bevestiging van beide objecten mogelijk te kunnen maken.

Lassen wordt vooral gebruikt bij bij het samenvoegen van staalobjecten, maar kan ook worden toegepast op bijvoorbeeld roestvrij staal, aluminium en sommige kunststoffen. metaalbewerking veiling. Om het lasproces tot een goed einde te brengen, dienen de materialen in ieder geval smeltbaar te zijn. Hoewel lassen in de meeste gevallen in grote lijnen op dezelfde werkwijze gaat, zijn er toch verschillende lastechnieken te onderscheiden

Projectbeheer Metaalbewerking - Services In Inox, Staal En ...

Om de verschillen tussen de verschillende lastechnieken uit te kunnen leggen, zullen we de drie meest gebruikte manieren van lassen onder de loep nemen. Elektrode lassen staat in de wereld van het lassen ook wel bekend als lassen met beklede elektroden of booglassen. Deze manier van lassen wordt vooral gebruikt bij het lassen van staal en roestvrij staal, maar is ongeschikt voor aluminium.

Deze elektroden zijn bedoeld als toevoegmateriaal een het lasproces en zullen naarmate het proces zich vordert vastsmelten aan het te lassen object. Commerciële systemen: ThyssenKrupp Materials. Bij dit smeltproces zal er vervolgens een slak op het staalobject ontstaan. Slak is een bros materiaal dat in de meeste gevallen ontstaat doordat het staalmateriaal van tevoren niet voldoende is ontdaan van vuil, roest, verf of andere coatings

Doordat de elektroden bekleed zijn, is het gebruik van een beschermgas, dat bij andere manieren van lassen wel vaak nodig is, in dit geval niet noodzakelijk. Dit zorgt ervoor dat elektrode een van de weinige straalmethoden is die buiten uitgevoerd mag worden. Een ander voordeel van elektrode lassen is dat het relatief goedkoop en makkelijk uit te voeren is.

Een andere veel gehanteerde manier van lassen is TIG (Tungsten Inert Gas). Waar elektrode veelal gebruikt wordt door thuisklussers en relatief snelle, eenvoudige lasklussen, wordt TIG-lassen over het algemeen als de moeilijkste lastechniek bestempeld (thyssenkrupp Materials Belgium (NV) - Lokeren (9160)). Dit heeft te maken met het feit dat bij TIG-lassen, bij het toevoegen van het toevoegmateriaal, gedurende het hele lasproces twee handen benodigd zijn

Hierdoor is TIG lastiger uit te voeren en kost het bovendien relatief veel tijd. Daartegenover staat wel dat TIG-lassen, wanneer het goed wordt uitgevoerd, qua uiterlijk het mooiste resultaat geeft. Wanneer er gedetailleerde lasklussen uitgevoerd dienen te worden, waarbij het uiterlijk een belangrijke factor is, is TIG-lassen de aangewezen techniek.

Thyssenkrupp Materials Belgium Nv In Lokeren

De lastechniek die over het algemeen als meest makkelijk wordt gezien is MIG/MAG-lassen (metaalbewerking bedrijf). MIG-lassen (Metal Inert Gas) en MAG-lassen (Metal Active Gas) verschillen onderling alleen in het type gas dat gebruikt wordt, maar kennen verder exact dezelfde manier van werken. De lastechniek wordt gekenmerkt door het gebruik van een constante spanning, waardoor er een boog ontstaat tussen de lasdraad en het te lassen materiaal

Hierdoor is MIG/MAG een van de meest gebruikte lastechnieken in de lasindustrie en bij grote bedrijven. Gezien het feit dat de MIG/MAG niet buiten mag worden toegepast en het materiaal bovendien relatief veel geld kost, is dit echter niet een techniek die snel door een thuisklusser gehanteerd zal worden. Bovendien is ook de hoeveelheid vuil, in vergelijking met bijvoorbeeld TIG-lassen, relatief veel te noemen.